影響還原焙燒的因素較多，歸納起來主要包括礦石的性質、礦石的粒度及粒度組成、焙燒溫度和氣相成分的影響、還原劑的影響等，其影響還原焙燒的因素具體內容如下：

　　一、礦石性質

　　礦石性質主要是指礦物種類、脈石成分及結構狀態。這些性質決定了礦石被還原的難易程度。一般而言，具有層狀結構的礦石要比致密狀、鮞狀及結核狀易于還原。脈石成分以石英為主的礦石，因受熱后石英產生晶型轉變，體積膨脹而導致礦石的爆裂，增大了礦石的有效反應面積，從而有利于還原反應進行。

　　二、礦石的粒度及粒度組成

　　礦石粒度的大小及其分布對還原過程的主要影響是礦石還原的均勻性。當其他條件不變時，小塊礦石比大塊礦石先完成還原過程;對于大塊礦石來說，表層比中心部位先完成還原過程。因此，為了改善礦石在還原過程中的均勻性，必須降低入爐礦石粒度上限，提高粒度下限。據我國生產實踐的經驗，認為粒度在20-75mm比較合適。

　　三、焙燒溫度和氣相成分的影響

　　礦石只有在一定的焙燒溫度和氣相成分的條件下才能完成還原反應，下面以弱磁性貧鐵礦石的磁化焙燒為例進行說明。在實踐中貧赤鐵礦磁化焙燒溫度下限是450℃，上限700-800℃。爐內還原氣體的成分應選定&(CO2)/&(CO)比值不小于1。

　　溫度過高時，會導致弱磁性的富氏體(FeO溶于Fe3O4中的低熔點熔體)和硅酸鐵(Fe2SiO4)的生成。因為無論是高溫造成的爐料軟化或是過還原生成的硅酸鐵熔體，都會黏附在爐壁或附屬裝置上，影響爐料正常運行。若溫度過低時，如在250-300℃以下，雖然赤鐵礦也可以被還原成磁鐵礦，且不會產生過還原現象。但是，還原反應的速度很慢，而且低溫生成的Fe3O4磁性較弱，所以生產上是不能采用低溫磁化焙燒的。各種礦石的適宜還原溫度及氣相成分，由于礦石性質、加熱方式及還原劑的種類不同而有較大變化，應通過試驗最后確定。

　　四、還原劑的影響

　　還原劑的種類和濃度對還原焙燒有明顯的影響。實踐證明，在810℃以下用單一的CO作還原劑，鐵礦石的還原速度是較慢的。若氣相中含有適量的H2，則能顯著加速還原反應。這是由于H2比CO有較強的擴散能力，故即使在810℃以下，H2還是有較強的還原能力。

　　以上內容就是影響還原焙燒的因素，小編為您介紹這個也是希望對選礦廠能夠有所幫助。